Témoignage client ERP : planification industrielle chez Clayrton’s

12 février 2026

Module de planification chez Clayrton’s : témoignage

Clayrton’s, un industriel français engagé qui structure sa performance avec Synoptic ERP

Fondée en 1968, Clayrton’s est à la fois créateur, fabricant et distributeur d’emballages, d’accessoires pour fleuristes et d’articles de décoration. Implantée à Roubaix, l’entreprise s’appuie sur un site industriel de 17 000 m² intégrant imprimerie, ateliers de fabrication, entrepôt logistique et bureaux de style.

Clayrton’s place depuis de nombreuses années la performance et la responsabilité environnementale au cœur de sa stratégie et dispose d’une démarche RSE structurée, conciliant innovation, qualité et sobriété énergétique.

Dans un contexte de croissance des volumes et de complexité accrue des flux de production, Clayrton’s a souhaité renforcer le pilotage de sa planification industrielle. En s’appuyant sur le module de planification de Synoptic ERP, l’entreprise a pu structurer ses processus, améliorer la coordination entre ses équipes et fiabiliser ses délais.

Clayrton's : leader français de l'emballage floral
Secteur d'activité : création, fabrication, distribution d'emballages et d'accessoires pour fleuristes, accessoires de décoration
Effectif total : 80-90 salariés
CA annuel : 20 millions en 2025
Multi-sites : oui

Interview de Pascal VIEILLEFONT, Responsable du pôle planification, ordonnancement, logistique

Avant la mise en place du module de planification, comment gérait-on la planification chez Clayrton’s ?

Nous n’avions pas d’outil métier dédié. Quand je suis arrivé en 2009, la planification était entièrement “dans la tête” de la personne qui occupait le poste avant moi. À l’époque, le volume de production était plus faible, environ 100 à 200 ordres de fabrication (OF) par jour, ce qui rendait cette gestion artisanale encore possible.

Très vite, j’ai mis en place un premier outil maison : deux plannings Excel (imprimerie et façonnage), construits de zéro, qui nous ont permis de commencer à structurer les priorités et les séquences de production.

Quels outils ou méthodes utilisiez-vous ?

Uniquement des tableurs Excel, enrichis progressivement de codes couleurs, filtres, et règles manuelles. Nous avions aussi mis en place des réunions de planning quotidiennes avec les chefs d’équipe pour ajuster les priorités.

Qui était responsable de la planification ?

J’en avais la charge principale. Les chefs d’équipe intervenaient pour le “grisonnement” (validation des opérations terminées) et pour ajuster les priorités selon les contraintes techniques.

Mais la gestion globale du planning reposait essentiellement sur moi.

Quelles étaient les principales difficultés ?

Aucune interactivité avec l’ERP : tout se faisait par copier-coller.
Aucun lien avec les stocks ou les achats : une matière en retard pouvait bloquer la production sans prévenir.
Aucun lien avec les gammes : les temps étaient estimés “au feeling”.
Risque d’erreurs humaines : par exemple lancer un OF puis lancer la même référence deux jours plus tard sans le voir.
Charge de travail croissante : nous sommes montés à 500/600 OF à gérer chaque jour.

Quels impacts concrets sur l’organisation ?

Retards de livraison : la direction commerciale “se tirait les cheveux”.
Priorisation difficile : des urgences pouvaient passer derrière des OF moins prioritaires faute de visibilité.
Erreurs de production : notamment en imprimerie, où un même cliché pouvait être monté plusieurs fois faute d’anticipation.
Manque de visibilité globale et absence d’alertes.
Une dépendance forte à une seule personne : impossible de passer la main efficacement.

Quels étaient vos objectifs en cherchant une solution plus performante ?

Gagner en interactivité : planning lié aux stocks, aux achats, aux opérations.
Pouvoir absorber un volume d’OF très important.
Avoir une base solide pour transmettre le poste à mon successeur.
Intégrer les codes couleur et les logiques métier qui avaient fait leurs preuves sur Excel.
Obtenir un outil fiable permettant de respecter les délais et les priorités.

Aviez-vous des besoins spécifiques ?

Oui : Clayrton’s a un process particulier (imprimerie → façonnage) et une multitude de produits avec des montages spécifiques. Le planning devait respecter cette réalité atelier par atelier.

Comment s’est déroulée l’analyse des besoins avec Proges Plus ?

Nous avons travaillé à trois côté Clayrton’s : Stéphane (SI), Philippe B. (méthodes/organisation) et moi-même. Nous avions déjà une vision claire de ce qui fonctionnait dans nos plannings Excel.

Après une visite chez un autre client équipé d’un module de planification Synoptic ERP, nous avons défini un cahier des charges reprenant :

Nos pratiques existantes (codes couleur, priorisation).
Nos besoins d’interactivité.
Des fonctionnalités plus avancées (alertes, calcul de couverture, etc.)

Ce cahier n’était pas figé : Proges Plus a su s’adapter au fil du projet.

Vos spécificités métiers ont-elles été prises en compte ?

Oui, totalement. À tel point que le module a été enrichi au fil des échanges. Proges Plus a été force de proposition et nous a permis d’aller plus loin que ce que nous avions imaginé.

Comment décririez-vous le déroulement du projet ?

Très fluide.

Le calendrier était clair, et nous avons choisi une montée en charge progressive : d’abord l’imprimerie puis le façonnage, secteur par secteur. Nous avons pu réaliser des ajustements successifs, entre chaque étape.

Quel a été votre ressenti sur la qualité des échanges ?

Excellent. Je tiens à remercier tout particulièrement Mathieu (Proges Plus) et Stéphane (Clayrton’s), qui ont été à notre écoute du début à la fin. Nous avions craint d’être « enfermés” dans notre cahier des charges, mais au contraire : l’équipe nous a accompagnés pour affiner, améliorer et enrichir le module. Il y avait une vraie réactivité.

La formation a-t-elle été suffisante ?

Le besoin était limité, car j’ai participé personnellement à toutes les étapes du projet. La prise en main a donc été très naturelle.

J’ai ensuite moi-même formé mon collègue Pierre, qui a pu être intégré en cours de route.

Les opérateurs ont-ils été impactés ?

Oui, mais légèrement : ils valident désormais directement leurs opérations dans l’ERP, ce qui remonte instantanément au planning.

Quels changements après la mise en place du module ?

Une efficacité nettement supérieure dans la gestion des priorités.
Une meilleure fiabilité grâce aux codes couleur automatiques (ruptures, retards, couverture faible…).
Des liens directs avec les modules stock/achats, qui permettent d’anticiper les aléas.
Une communication renforcée entre production, planification et commerce.
Plus besoin de “grisonner” manuellement : l’avancement remonte automatiquement.

Quels bénéfices concrets ?

Gain de temps, surtout pour les chefs d’équipe.
Moins d’erreurs (OF identiques rapprochés, montages répétés…).
Visibilité immédiate sur les urgences, ruptures, retards matière.
Planification plus précise : la priorisation est beaucoup plus fiable.

Même si, en temps pur, on passe sensiblement le même nombre d’heures sur le planning, le travail est plus qualitatif, plus structuré et plus sûr.

Le module a-t-il répondu à vos attentes ?

Oui, complètement.

Nous avons même obtenu des fonctionnalités supplémentaires qui n’étaient pas envisagées au départ (comme les nuances d’orange pour la couverture).

Si vous deviez résumer votre expérience ?

Un module puissant, qui a transformé notre manière de planifier et nous a permis de passer d’un système manuel à un outil structuré, interactif et fiable.

Recommanderiez-vous Synoptic ERP et Proges Plus ?

Oui, sans hésiter.

L’écoute, la disponibilité et la capacité à adapter l’outil à notre métier ont été au rendez-vous tout au long du projet.